利用8D過程改善制造業產品流程

核通機械質檢部
2020-09-05

利用8D過程改善制造業產品流程

8D問題解決方式是制造業利用團體研討的方式,運用真實的數據系統地解決問題,進行正式改善行動的步驟方法。

正式改善行動步驟如下:

D1:組成改善行動小組

項目負責的質量工程師協調有關部門組織改善行動小組,由問題所在部門的相關工程師或主管作為小組的領導,負責小組的組織聯絡,掌握改善行動的進度,并監督各步驟的完成。

D2:問題描述

改善行動小組對需改善或糾正的問題進行了解,掌握問題的詳細資料并對其進行準確描述。

D3:確定臨時糾正措施的開發

對庫存及在制品進行分析復核,并采取防止問題繼續或擴散措施。及時把對問題的修正包括在此步驟中。

D4:確定和驗證根本原因和遺漏點

從產生原因及流出原因兩方面分析問題產生的潛在或根本原因,提出驗證潛在或根本原因的方法、執行者和期限,以找出真正的原因。

D5:確定和驗證針對根本原因和遺漏點的永久性糾正措施

針對問題產生的根本原因,提出改善行動、執行者和期限。

D6:實施和確認

提出如何驗證改善行動的方案,以對改善行動的有效性進行驗證,并規定驗證方案的執行者及期限。

D7:預防行動

提出預防行動,考慮類似問題的產品、設備、人員、物料、環境及測量是否存在同樣的潛在問題,并給予行動。

D8:總結小組及個人的貢獻

總結成果及改善行動過程中的經驗和教訓,完成改善行動報告。

8D方法概述

8D解決問題的方法

當出現外部不符合時,供方必須按顧客規定的方法做出反應,完成8D過程以確認根本原因并實施糾正措施。通過準確完成8D過程,防止問題的再發生并改進整個制造系統,有效分析8D報告的焦點是確定根本原因,成功實施糾正措施計劃,顧客會要求在一定期限內完成8D過程,一般為30天。

8D的有效實施還需仰賴其他質量工具:可靠性;設計驗證;產品和過程確認;潛在失效模式及后果分析(FMEA);控制計劃;生產件批準程序(PPAP)或節拍生產;統計過程控制(SPC);實驗設計(DOE)。

8D的目標

描述供方技術支持人員在8D過程中的角色;描述并反映供方整個制造過程的不足;依據定義出的原則有效分析8D報告,有足夠的細節以支持供方過程的每一步,緊緊圍繞過程的數字化圖式,定義糾正措施,識別產生問題的根本原因,論證供方如何及時地使問題得到永久性糾正。

顧客在8D過程中的角色

顧客可以輔導供方以識別系統中產生問題的根本原因,列出完成過程的工具(DOE,SPC,FMEA,散點圖,檢查單,控制圖),驗證供方是否使用了適當的工具,識別和驗證供方是否準確執行和文件化8D過程,確保供方通過啟動和關閉問題已經驗證了根本原因,確保供方已經完整包括所有可疑材料,包括已經在裝配工廠、運輸中、倉庫和過程中的零件。

顧客將通過確認8D報告來決定這些問題是否已經回答:對零件的知識進行了充分論證;完全確定了根本原因并聚焦于該原因;遺漏點已經被識別;確定與根本相匹配的糾正措施;糾正措施計劃的驗證已經被確定;包括了實施糾正措施的時間計劃;有證據顯示供方將把糾正措施納入整個系統。

8D的好處

適當地完成8D過程,除了能確認根本原因和糾正問題外,還有多種益處,如下表:

實施8D改善行動過程的應用研究

供方A公司為顧客B制造塑料制品,根據顧客的塑料制品外觀標準,如圖1:位于鎖扣、配合區、針孔功能區域的縮模會導致端子和針不匹配引起產品最終的使用性能不良所以不可接受(如圖1左側),嚴重的縮模位于塑殼表面大于等于0.50mm引起產品外觀嚴重不良,所以也不可接受(如圖1右側)。2007年5月29日,他們收到顧客B工廠發來的縮模投訴。

1 塑料制品外觀不符合標準

不管問題怎樣提出或來自誰,A公司都會以8D過程作為反應。為鼓勵供方和顧客之間的良好聯系,B應該輔助供方A在24小時內對任何問題迅速反應。理想的情況,A派一個代表到B工廠評審問題,幫助確定問題的根本原因。如A不能派代表到B工廠,A應請求B將有問題的零件馬上發運回以便A能夠幫助解決問題。對問題反應的等待將對顧客產生負面影響,如果等待反應越久,供方解決問題將越困難,積極反應的態度和互助的意愿可以使過程迅速平順的進行。

D-1小組成員

成立小組并任命領導者。小組成員由具備相關技術知識的生產工程師和質量工程師組成,避免僅有一兩個人在實施該過程。

D-2問題詳述

基本上,零件可能有三種問題:A的問題,設計的問題,B的問題。如果A確認是A的問題,A應該立即開始8D過程的遏制步驟;如果是設計問題,A仍應該開始8D過程,正式形成原因是設計問題的文件;如果A相信是B的問題而不是A的問題,A仍應該開始8D過程以幫助B驗證問題,在以文件和8D報告的形式支持B對問題的確認后,A可以移交,雖然這種情況可能很難快速解決,但是A以積極方式處理問題幫助B解決問題將有助于問題得到快速和容易的改進并和B有更佳的工作聯系。

常見錯誤

該步驟發生的常見性錯誤:針對徵兆而不是針對真正問題工作;對問題的根本原因過早假設;修訂顧客對問題的描述作為自己的描述,這往往只是問題的徵兆而不是真正的問題。

質量工具

排列圖,流程圖,因果圖。

A公司在接到顧客抱怨后,馬上展開調查,在對樣品進行檢驗后,結論與顧客一致,確認問題如下:所有樣品經過小組成員確認,總共有500K的產品出貨到B工廠,其中發現有17件縮模,現剩余208K。

D-3 立即對策和問題確認

D-3.1立即對策和問題確認

1.打印縮模缺陷圖片通知所有生產操作員,質檢員,挑選員重視檢查這一問題。

2.通知注塑部門檢查目前生產產品是否存在此問題,培訓和教育所有注塑部操作員及挑選員以讓其知道最重要的事情是遵守工作程序和指導書以保持顧客產品質量,使其意識到他們在產品質量保證中的重要職責,強調任何由于不小心引起的錯誤都是不允許的并不能重復發生,因為那樣將會給顧客帶來不必要的損失。因此要把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。

3.成立客戶投訴處理團隊,查找真實原因并解決。

D-3.2庫存處理

1.100%挑選所有倉庫成品,總數為128k,發現5件產品有同樣的問題,挑選后的合格產品內外包裝上貼OK標簽;

2.對客戶庫存208k安排換貨處理。

常見錯誤

該步驟發生的常見性錯誤:篩選材料的審核是一個不令人滿意的遏制措施;所有可疑地點的庫存沒有清查,不合格品重新進入生產循環中。

質量工具

排列圖,統計過程控制,故障與失效模式分析。

D-4 不良原因分析與確認

D-4.1不良原因分析:生產過程中,如有異常發生,注塑機監控報警。報警處理后,生產的前幾模可能有縮模產生。

D-4.2不良原因確認:統計5月31日全天的15次報警,共有13次在報警后生產的前3模產品中發現了縮模17件,不良率17件/(13次*每一生產周期可生產12件)=10.9%,依1天的數量計算不良率大概為:17件/1天的產量1036800﹦0.018%)確認此種情況下,如處理不當,確實會造成縮模混入良品中。

D-4.3不良品流出原因分析:

報警處理后,生產的前幾模產品沒有完全隔離干凈而混入良品中。

D-4.4流出原因:因不良比例較小,質檢員抽驗時沒有發現。

常見錯誤

該步驟發生的常見性錯誤:聲明的根本原因不是真正的根本原因,操作者錯誤你準備的問題你或者是問題的徵兆或結果被作為根本原因給出。

質量工具

因果圖,故障與失效模式分析,是否分析,實驗設計,穩健設計。

D-5 不良原因及對策

D-5.1不良原因改善對策:

1.針對該系列產品制定操作規范,要求操作員在報警時確保隔開不良品。

2.改善收料裝置,由改善前:產品直接頂出脫模后落到料斗內。改善后:機械手上裝吸盤吸附產品,然后放入良品箱,報警后重新開啟全自動后,前5模自動放入料桿入口,這樣,保證縮模產品不會進入良品箱。

D-5.2流出原因改善對策:操作員在報警時確保隔開不良品。

質量工具:因果圖,故障與失效模式分析,設計驗證和報告,穩健設計。

D-6確定執行之改善行動

1. 已在一臺注塑機上試點改善該產品,待確認后推廣到所有的系列產品。

2. 質檢人員作為稽核項目定期稽核。

3. 針對改善對策執行后一周內的產品安排作業員進行100%挑選,以驗證對策的有效性,改善后不良率為0。

以上工作,小組成員共同進行了驗證,并請顧客事先批準。

質量工具:故障與失效模式分析,是否分析,統計過程控制。

D-7類似產品或工序問題產生之預防措施

操作規范的產品范圍包含同此產品類似的產品。

常見錯誤

該步驟發生的常見性錯誤:預防措施是否單獨包括了一個審核過程。

質量工具

控制計劃,故障與失效模式分析,過程流程圖。

D-8 小組及成員成績之認可

此改善行動有效,可以完結;如果此改善行動無效,需重新進行改善行動。若A的技術工程師需改進不完善的8D,可通過如下途徑:推薦和建議基于8D過程的可靠知識來論證該過程的步驟的質量工具知識和每個步驟的目的,基于真實證據的基礎上提供開放的,互助的批判;強調進行8D過程培訓的重要性,訓練有關8D過程,持續的8D過程反映了他們整個質量系統完善與否;鼓勵預防為主的哲學,將防止再發生作為完成8D過程的最終目標。

B要求A參加會議并提供關注問題的最新文件之前,A技術工程師要提供足夠的8D過程改善的支持文件,數字化圖片,需要更新的故障與失效模式分析,控制計劃和任何其他文件;召集制造過程的小組成員開會進行檢查;在會議前評審所有的信息和文件并確保這些信息已獲得并且是足夠的,掌握該事件的知識;如果具備和需要,咨詢顧客以決定會議的焦點及更好的準備。

B負責關閉8D,其現場工程師應該驗證A已經完成8D,問題關閉并不意味著8D關閉,如果A還在繼續8D,并不意味著8D的終結。


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